Melting Technology
Op it stuit, it smelten fan koper ferwurkjen produkten algemien oannimt induction smelting oven, en ek oannimt reverberatory furnace smelten en shaft furnace smelten.
Induction furnace smelten is geskikt foar alle soarten fan koper en koper alloys, en hat de skaaimerken fan skjin smelten en it garandearjen fan de kwaliteit fan 'e melt. Neffens de ovenstruktuer binne induksje-ovens ferdield yn kearnynduksje-ovens en kearnleaze induksje-ovens. De kearnynduksjeofen hat de skaaimerken fan hege produksje-effisjinsje en hege thermyske effisjinsje, en is geskikt foar trochgeande smelten fan in inkele ferskaat oan koper- en koperlegeringen, lykas read koper en messing. De coreless induction oven hat de skaaimerken fan snelle ferwaarming snelheid en maklike ferfanging fan alloy fariëteiten. It is geskikt foar it smelten fan koper en koper alloys mei hege smeltpunt en ferskate fariëteiten, lykas brûns en cupronickel.
Vacuum induction furnace is in induction furnace útrist mei in fakuüm systeem, geskikt foar it smelten fan koper en koper alloys dy't maklik te ynhale en oxidize, lykas soerstoffrije koper, beryllium brûns, sirkonium brûns, magnesium brûns, ensfh foar elektryske fakuüm.
Reverberatory furnace smelten kin ferfine en ferwiderje ûnreinheden út 'e melt, en wurdt benammen brûkt yn it smelten fan scrap koper. De skaftofen is in soarte fan rappe trochgeande smeltoven, dy't de foardielen hat fan hege thermyske effisjinsje, hege smeltsnelheid en handige ôfsluting fan 'e oven. Kin wurde kontrolearre; der is gjin raffinaazjetechnyk proses, dus de grutte mearderheid fan grûnstoffen binne nedich te wêzen kathode koper. Shaft ovens wurde oer it generaal brûkt mei trochgeande casting masines foar trochgeande casting, en kin ek brûkt wurde mei holding ovens foar semy-kontinu casting.
De ûntwikkelingstrend fan produksjetechnology foar koper smelten wurdt benammen wjerspegele yn it ferminderjen fan it baarnende ferlies fan grûnstoffen, it ferminderjen fan de oksidaasje en ynhalaasje fan 'e smelte, it ferbetterjen fan' e kwaliteit fan 'e smelting, en it oannimmen fan hege effisjinsje (it smelttempo fan 'e ynduksjeofen is grutter dan 10 t / h), grutskalige (de kapasiteit fan 'e ynduksjeofen kin grutter wêze as 35 t / set), lange libben (de voeringlibben is 1 oant 2 jier) en enerzjybesparring (it enerzjyferbrûk fan 'e ynduksje oven is minder dan 360 kW h / t), de holding oven is foarsjoen fan in degassing apparaat (CO gas degassing), en de ynduksje oven. furnace preheating, de oven betingst en refractaire temperatuer fjild tafersjoch en alarm systeem, de holding furnace is foarsjoen fan in weach apparaat, en de temperatuer kontrôle is krekter.
Production Equipment - Slitting Line
De produksje fan koper strip slitting line is in trochgeande slitting en slitting produksje line dy't ferbrede de brede coil troch de uncoiler, snijt de coil yn de fereaske breedte troch de slitting masine, en rewinds it yn ferskate coils troch de winder.(Storage Rack) Brûk in kraan om de rollen op it opslachrek te bewarjen
↓
(Auto laden) Brûk de fiedingstrolley om de materiaalrol mei de hân op 'e uncoilertrommel te setten en it oan te draaien
↓
(Uncoiler en anty-lossende drukrol) Untwikkelje de spoel mei help fan de iepeningsgids en drukrol
↓
(NO·1 looper en swing brêge) opslach en buffer
↓
(Rânlieding en pinch roller apparaat) Fertikale rollers liede it blêd yn 'e pinch rollers om ôfwiking foar te kommen, fertikale gids roller breedte en posysjonearring binne ferstelber
↓
(Slitting masine) ynfiere de slitting masine foar posisjonearring en slitting
↓
(Quick-feroarje rotary stoel) Tool groep útwikseling
↓
(Skrap opwikkelapparaat) Snij it skrot
↓ (Outlet ein gids tafel en coil tail stopper) Yntrodusearje NO.2 looper
↓
(swing brêge en NO.2 looper) materiaal opslach en opheffing fan dikte ferskil
↓
(Drukplaatspanning en skiedingsapparaat foar luchtútwreidingsas) leverje spanningskrêft, plaat- en riemskieding
↓
(Snijen skear, stjoer lingte mjitapparaat en gids tafel) lingtemjitten, spoel fêste lingte segmentaasje, tape threading gids
↓
(winder, skieding apparaat, push plaat apparaat) separator strip, coiling
↓
(lossen frachtwein, ferpakking) koperen tape lossen en ferpakking
Hot Rolling Technology
Hot rolling wurdt benammen brûkt foar billet rolling fan ingots foar sheet, strip en folie produksje.
Ingot-spesifikaasjes foar rôljen fan billets moatte faktoaren beskôgje lykas produktferskaat, produksjeskaal, castmetoade, ensfh., En binne relatearre oan betingsten foar rôljende apparatuer (lykas rôl iepening, rôldiameter, tastiene rôljende druk, motorkrêft, en lingte fan rôltafel) , ensfh. Yn 't algemien is de ferhâlding tusken de dikte fan' e ingot en de diameter fan 'e rol 1: (3,5 ~ 7): de breedte is meastentiids gelyk oan of meardere kearen de breedte fan it fertikke produkt, en de breedte en trimmen moatte goed wêze beskôge. Yn 't algemien moat de breedte fan' e plaat 80% wêze fan 'e lingte fan' e rollichem. De lingte fan it ingot moat ridlik beskôge wurde neffens de produksjebetingsten. Algemien sprutsen, ûnder it útgongspunt dat de definitive rôljende temperatuer fan hjit rôljen kin wurde regele, hoe langer de ingot, hoe heger de produksje-effisjinsje en opbringst.
De ingot spesifikaasjes fan lytse en middelgrutte koper ferwurkjen planten binne oer it algemien (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, en it ingot gewicht is 1,5 ~ 3 t; de ingot-spesifikaasjes fan grutte koperferwurkingsplanten Yn 't algemien is it (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, en it gewicht fan it ingot is 4.5 ~ 20 t.
By waarm rôljen komt de temperatuer fan it rôlflak flink omheech op it momint dat de rôle yn kontakt is mei it hege temperatuer rôlstik. Werhelle termyske útwreiding en kâlde krimp feroarsaakje skuorren en skuorren op it oerflak fan 'e rol. Dêrom moatte koeling en smering wurde útfierd tidens hytrollen. Gewoanlik wurdt wetter as in emulsie mei legere konsintraasje brûkt as it koel- en smeermiddel. De totale wurkje taryf fan hot rolling is oer it algemien 90% oant 95%. De dikte fan 'e waarmrôle strip is oer it generaal 9 oant 16 mm. Surface milling fan strip nei hot rolling kin fuortsmite oerflak okside lagen, skaal ynbraak en oare oerflak mankeminten produsearre ûnder casting, ferwaarming en hot rolling. Neffens de earnst fan it oerflak defekten fan de hot-rôle strip en de behoeften fan it proses, it milling bedrach fan elke kant is 0,25 oant 0,5 mm.
Hot walsmûnen binne oer it generaal twa-hege of fjouwer-hege omkearde walsmûnen. Mei de fergrutting fan 'e ingot en de trochgeande ferlinging fan' e striplingte hawwe it kontrôlenivo en funksje fan 'e hjitte rôljende mûne in trend fan trochgeande ferbettering en ferbettering, lykas it brûken fan automatyske diktekontrôle, hydraulyske bûgrollen, foar- en efterkant fertikale rollen, allinnich koeling rollen sûnder koeling Rolling apparaat apparaat, TP roll (Taper Pis-ton Roll) kroan kontrôle, online quenching (quenching) nei rolling, online coiling en oare technologyen te ferbetterjen de uniformiteit fan de strip struktuer en eigenskippen en krije better plaat.
Casting Technology
De casting fan koper en koper alloys wurdt oer it generaal ferdield yn: fertikale semi-kontinu casting, fertikale folsleine trochgeande casting, horizontale trochgeande casting, upward trochgeande casting en oare casting technologyen.
A. Fertikale Semi-kontinuous Casting
Fertikale semi-trochgeande casting hat de skaaimerken fan ienfâldige apparatuer en fleksibele produksje, en is geskikt foar casting ferskate rûne en platte ingots fan koper en koper alloys. De oerdracht modus fan fertikale semi-kontinu casting masine is ferdield yn hydraulyske, lead screw en tried tou. Om't de hydraulyske oerdracht relatyf stabyl is, is it mear brûkt. De kristallisator kin wurde trille mei ferskate amplituden en frekwinsjes as nedich. Op it stuit wurdt de semi-kontinuous castingmetoade in protte brûkt yn 'e produksje fan koper- en koperlegeringsblokken.
B. Fertikale folsleine Continuous Casting
Fertikale folsleine trochgeande casting hat de skaaimerken fan grutte útfier en hege opbringst (sawat 98%), geskikt foar grutskalige en trochgeande produksje fan ingots mei ien ferskaat en spesifikaasje, en wurdt ien fan 'e wichtichste seleksjemetoaden foar it smelten en casten proses op moderne grutskalige koper strip produksje linen. De fertikale folsleine trochgeande casting schimmel oannimt net-kontakt laser floeistof nivo automatyske kontrôle. De casting masine oer it algemien oannimt hydraulyske clamping, meganyske oerdracht, online oalje-kuolle droege chip sawn en chip sammeljen, automatyske marking, en kantelen de ingot. De struktuer is kompleks en de graad fan automatisearring is heech.
C. Horizontale trochgeande Casting
Horizontale trochgeande casting kin billets en wire billets produsearje.
Strip horizontale trochgeande casting kin produsearje koper en koper alloy strips mei in dikte fan 14-20mm. Strips yn dizze dikte berik kin direkt kâld rôle sûnder waarm rolling, sadat se wurde faak brûkt om produsearje alloys dy't dreech te hot-roll (lykas tin. Fosforbrûns, lead koper, ensfh), kin ek produsearje koper, cupronickel en lege alloyed koper alloy strip. Ofhinklik fan de breedte fan de casting strip kin horizontale trochgeande casting 1 oan 4 strips tagelyk. Faak brûkte horizontale trochgeande casting masines kinne cast twa strips tagelyk, elk mei in breedte fan minder as 450 mm, of cast ien strip mei in strip breedte fan 650-900 mm. De horizontale trochgeande casting strip oer it algemien oannimt it casting proses fan pull-stop-reverse push, en d'r binne periodike kristallisaasjelinen op it oerflak, dy't algemien moatte wurde elimineare troch milling. D'r binne húshâldlike foarbylden fan koperen strips mei hege oerflak dy't kinne wurde produsearre troch tekening en casting strip billets sûnder milling.
Horizontale trochgeande casting fan buis, roede en tried billets kinne cast 1 oan 20 ingots tagelyk neffens ferskillende alloys en spesifikaasjes. Yn 't algemien is de diameter fan' e bar of draadblank 6 oant 400 mm, en de bûtendiameter fan 'e buisblank is 25 oant 300 mm. De muorre dikte is 5-50 mm, en de sydlingte fan 'e ingot is 20-300 mm. De foardielen fan 'e metoade foar horizontale trochgeande casting binne dat it proses koart is, de produksjekosten leech, en de produksje-effisjinsje is heech. Tagelyk is it ek in needsaaklike produksjemetoade foar guon legeringsmaterialen mei min waarme wurkberens. Koartlyn is it de wichtichste metoade foar it meitsjen fan billets fan gewoan brûkte koperprodukten lykas tin-fosforbrûns strips, sink-nikkel alloy strips, en fosfor-deoxidisearre koperen airconditioningpipen. produksje metoaden.
De neidielen fan 'e produksjemetoade foar horizontale trochgeande casting binne: de geskikte alloy-farianten binne relatyf ienfâldich, it konsumpsje fan it grafytmateriaal yn' e ynderlike mouwe fan 'e skimmel is relatyf grut, en de uniformiteit fan' e kristallijne struktuer fan 'e dwerstrochsneed fan' e ingot is net maklik te kontrolearjen. It legere diel fan 'e ingot wurdt kontinu kuolle troch it effekt fan swiertekrêft, dy't tichtby de binnenmuorre fan' e skimmel is, en de kerrels binne finer; it boppeste diel komt troch de foarming fan lucht gatten en de hege melt temperatuer, dy't feroarsaket de efterstân yn solidification fan de ingot, dy't fertraget de koeling snelheid en makket de ingot solidification hysteresis. De kristallijne struktuer is relatyf grof, wat benammen dúdlik is foar ingots fan grutte grutte. Mei it each op de boppesteande tekoartkommingen, de fertikale bûgen casting metoade mei billet wurdt op it stuit ûntwikkele. In Dútsk bedriuw brûkte in fertikale bûgde trochgeande caster om te testen (16-18) mm × 680 mm tin brûnzen strips lykas DHP en CuSn6 mei in snelheid fan 600 mm / min.
D. Upward Continuous Casting
Upward trochgeande casting is in casting technology dy't hat ûntwikkele hurd yn 'e ôfrûne 20 oant 30 jier, en wurdt in soad brûkt yn' e produksje fan tried billets foar helder koper tried roeden. It brûkt it prinsipe fan fakuüm suction casting en nimt stop-pull technology oan om trochgeande multi-head casting te realisearjen. It hat de skaaimerken fan ienfâldige apparatuer, lytse ynvestearring, minder metaalferlies, en lege prosedueres foar miljeufersmoarging. Upward trochgeande casting is oer it generaal geskikt foar de produksje fan reade koper en soerstof-frije koper tried billets. De nije prestaasje ûntwikkele yn 'e ôfrûne jierren is syn popularisearring en tapassing yn buis blanks mei grutte diameter, messing en cupronickel. Op it stuit is in opkommende trochgeande casting-ienheid mei in jierlikse útfier fan 5.000 t en in diameter fan mear as Φ100 mm ûntwikkele; binary gewoane messing en sink-wyt koper ternary alloy wire billets binne produsearre, en de opbringst fan de tried billets kin berikke mear as 90%.
E. Oare Casting Techniques
De trochgeande casting billet technology is ûnder ûntwikkeling. It oerwint de mankeminten lykas slubmarken foarme op it bûtenste oerflak fan 'e billet troch it stop-pull-proses fan' e omheech trochgeande casting, en de oerflakkwaliteit is poerbêst. En fanwegen syn hast rjochte solidification skaaimerken, de ynterne struktuer is mear unifoarm en suver, sadat de prestaasjes fan it produkt is ek better. De produksje technology fan riem type trochgeande casting koperen tried billet is in soad brûkt yn grutte produksje linen boppe 3 ton. It trochsneedgebiet fan 'e plaat is oer it generaal mear dan 2000 mm2, en it wurdt folge troch in trochgeande walsmole mei hege produksje-effisjinsje.
Electromagnetic casting is besocht yn myn lân sa betiid as de jierren 1970, mar yndustriële produksje is net realisearre. De lêste jierren hat elektromagnetyske casting technology grutte foarútgong makke. Op it stuit binne soerstoffrije koperblokken fan Φ200 mm mei súkses getten mei glêd oerflak. Tagelyk kin it roerend effekt fan it elektromagnetyske fjild op 'e smelte útput- en slagferwidering befoarderje, en soerstoffrij koper mei in soerstofynhâld fan minder dan 0,001% kin wurde krigen.
De rjochting fan de nije koper alloy casting technology is it ferbetterjen fan de struktuer fan de skimmel troch rjochting solidification, flugge solidification, semi-solid foarmjen, elektromagnetyske stirring, metamorphic behanneling, automatyske kontrôle fan floeibere nivo en oare technyske middels neffens de solidification teory. , fertinking, suvering, en realisearje kontinu operaasje en near-end foarmjen.
Op 'e lange termyn sil it casting fan koper en koperlegearingen it neilibjen wêze fan semy-kontinuous casting technology en folsleine trochgeande casting technology, en it oanpart fan trochgeande casting technology sil trochgean te ferheegjen.
Cold Rolling Technology
Neffens de rôle strip spesifikaasje en rôljend proses, kâld rôljen wurdt ûnderferdield yn bloeiende, tuskenlizzende rôljen en finish rolling. It proses fan kâld rôljen fan 'e cast strip mei in dikte fan 14 oant 16 mm en de hjitte rôle billet mei in dikte fan sawat 5 oant 16 mm oant 2 oant 6 mm wurdt bloeie neamd, en it proses fan trochgean mei it ferminderjen fan' e dikte fan 'e rôle stik hjit tuskenlizzende rolling. , De lêste kâlde rôlje om te foldwaan oan de easken fan it fertikke produkt wurdt finishrolling neamd.
It kâld rôljende proses moat it reduksjesysteem (totale ferwurkingsfrekwinsje, passferwurkingsfrekwinsje en ferwurkingsfrekwinsje fan klear produkt) kontrolearje neffens ferskate alloys, rôljende spesifikaasjes en prestaasjeseasken foar klear produkt, ridlik selektearje en oanpasse de rolfoarm, en ridlik selektearje de smering metoade en lubricant. Spanningsmjitting en oanpassing.
Kâlde walsmûnen brûke oer it generaal fjouwer-hege of multi-hege omkearde walsmûnen. Moderne kâldwalserijen brûke oer it generaal in searje technologyen lykas hydraulysk positive en negative rolbûgen, automatyske kontrôle fan dikte, druk en spanning, axiale beweging fan rollen, segmentele koeling fan rollen, automatyske kontrôle fan plaatfoarm, en automatyske ôfstimming fan rôle stikken , sadat de krektens fan 'e strip kin wurde ferbettere. Oant 0,25 ± 0,005 mm en binnen 5I fan plaatfoarm.
De ûntwikkelingstrend fan kâldwalstechnology wurdt wjerspegele yn 'e ûntwikkeling en tapassing fan multi-rollmûnen mei hege presyzje, hegere rôlsnelheid, krekter stripdikte en foarmkontrôle, en helptechnologyen lykas koeling, smering, wikkeljen, sintrearjen en rappe rol feroaring. ferfining, ensfh.
Production Equipment-Bell Furnace
Bell jar ovens en lifting ovens wurde algemien brûkt yn yndustriële produksje en pilot tests. Yn 't algemien is de krêft grut en it enerzjyferbrûk is grut. Foar yndustriële bedriuwen is it ovenmateriaal fan Luoyang Sigma opheffenofen keramyske glêstried, dy't goede enerzjybesparjende effekt hat, leech enerzjyferbrûk en leech enerzjyferbrûk. Besparje elektrisiteit en tiid, wat foardielich is om produksje te ferheegjen.
Fiifentweintich jier lyn ûntwikkele it Dútske BRANDS en Philips, in liedend bedriuw yn 'e ferrietprodusearjende yndustry, tegearre in nije sintermasine. De ûntwikkeling fan dizze apparatuer foldocht oan 'e spesjale behoeften fan' e ferritindustry. Tidens dit proses wurdt de BRANDS Bell Furnace kontinu bywurke.
Hy jout omtinken oan de behoeften fan wrâldferneamde bedriuwen lykas Philips, Siemens, TDK, FDK, ensfh., dy't ek in protte profitearje fan de heechweardige apparatuer fan BRANDS.
Troch de hege stabiliteit fan 'e produkten produsearre troch klokofen, binne klokofen de topbedriuwen wurden yn' e profesjonele ferritproduksje-yndustry. Fiifentweintich jier lyn produseart de earste oven makke troch BRANDS noch produkten fan hege kwaliteit foar Philips.
It wichtichste skaaimerk fan 'e sinteringofen oanbean troch de klokofen is har hege effisjinsje. It yntelliginte kontrôlesysteem en oare apparatuer foarmje in folsleine funksjonele ienheid, dy't folslein foldwaan kin oan 'e hast state-of-the-art easken fan' e ferrityndustry.
Klanten fan bell jar furnace kinne programmearje en bewarje elk temperatuer- / sfearprofyl nedich om produkten fan hege kwaliteit te produsearjen. Derneist kinne klanten ek alle oare produkten op 'e tiid produsearje neffens werklike behoeften, wêrtroch't de leadtiden ferkoarte wurde en de kosten ferminderje. De sinterapparatuer moat goede oanpasberens hawwe om in ferskaat oan ferskate produkten te produsearjen om kontinu oan te passen oan 'e behoeften fan' e merk. Dit betsjut dat de oerienkommende produkten moatte wurde produsearre neffens de behoeften fan 'e yndividuele klant.
In goede ferrite fabrikant kin produsearje mear as 1000 ferskillende magneten te foldwaan oan de spesjale behoeften fan klanten. Dizze fereaskje de mooglikheid om it sinterproses mei hege presyzje te werheljen. Bell jar furnace systemen binne wurden standert ovens foar alle ferrite produsinten.
Yn 'e ferrityndustry wurde dizze ovens benammen brûkt foar leech enerzjyferbrûk en ferrite mei hege μ-wearde, benammen yn' e kommunikaasje-yndustry. It is ûnmooglik om hege kwaliteit kearnen te produsearjen sûnder in klokofen.
De klokkeofen fereasket mar in pear operators by sintering, laden en lossen kin oerdeis foltôge wurde, en sintering kin nachts foltôge wurde, wêrtroch't peak sharing fan elektrisiteit mooglik is, wat heul praktysk is yn 'e hjoeddeistige situaasje fan enerzjytekoart. Bell jar ovens produsearje produkten fan hege kwaliteit, en alle ekstra ynvestearrings wurde gau werombrocht troch hege kwaliteit produkten. Temperatuer- en sfearkontrôle, ovenûntwerp en luchtstreamkontrôle binnen de oven binne allegear perfekt yntegreare om unifoarme produktferwaarming en koeling te garandearjen. De kontrôle fan 'e ovensfear by it koeljen is direkt relatearre oan' e oventemperatuer en kin in soerstofynhâld fan 0,005% of sels leger garandearje. En dit binne dingen dy't ús konkurrinten net kinne.
Mei tank oan it folsleine alfanumerike programmearring ynfiersysteem kinne lange sinterprosessen maklik wurde replikearre, sadat produktkwaliteit garandearre. By it ferkeapjen fan in produkt is it ek in wjerspegeling fan 'e kwaliteit fan it produkt.
Heat Treatment Technology
In pear alloy ingots (strips) mei swiere dendrite segregaasje of casting stress, lykas tin-fosforbrûns, moatte ûndergean spesjale homogenization annealing, dat wurdt algemien útfierd yn in klok jar oven. De homogenisearring annealing temperatuer is algemien tusken 600 en 750 ° C.
Op it stuit, it grutste part fan de tuskenlizzende annealing (herkristallisaasje annealing) en klear annealing (annealing te kontrolearjen de steat en prestaasjes fan it produkt) fan koper alloy strips binne helder annealed troch gas beskerming. De furnace types befetsje bell jar furnace, lucht cushion furnace, fertikale traksje furnace, ensfh Oxidative annealing wurdt faze út.
De ûntwikkelingstrend fan waarmtebehannelingstechnology wurdt wjerspegele yn 'e hjittrollende on-line oplossingsbehandeling fan delslach-fersterke legeringsmaterialen en de folgjende technology foar deformaasje fan waarmtebehanneling, trochgeande ljochtgloeijen en spanningsgloeijen yn in beskermjende sfear.
Blokkearjen-Aging waarmte behanneling wurdt benammen brûkt foar waarmte-behannele fersterking fan koper alloys. Troch waarmte behanneling feroaret it produkt syn mikrostruktuer en krijt de fereaske spesjale eigenskippen. Mei de ûntwikkeling fan hege-sterkte en hege-conductivity alloys, de quenching-aging waarmte behanneling proses sil mear tapast. De apparatuer foar fergrizingbehandeling is sawat itselde as de annealing-apparatuer.
Extrusion Technology
Extrusion is in folwoeksen en avansearre koper en koper alloy piip, rod, profyl produksje en billet oanbod metoade. Troch it feroarjen fan de die of it brûken fan de metoade fan perforaasje extrusion, kinne ferskate alloy farianten en ferskillende dwerstrochsneed foarmen direkt extruded. Troch extrusion, de cast struktuer fan de ingot wurdt feroare yn in ferwurke struktuer, en de extruded buis billet en bar billet hawwe hege dimensional krektens, en de struktuer is fyn en unifoarm. De extrusion metoade is in produksje metoade faak brûkt troch ynlânske en bûtenlânske koper piip en rod fabrikanten.
Smeden fan koperlegeringen wurdt fral útfierd troch masinefabrikanten yn myn lân, benammen ynklusyf fergees smedjen en smedjen, lykas grutte gears, wjirmgears, wjirms, auto-syngronisator-gearringen, ensfh.
De extrusion metoade kin wurde ferdield yn trije soarten: foarút extrusion, reverse extrusion en spesjale extrusion. Under harren binne d'r in protte tapassingen fan foarút extrusion, reverse extrusion wurdt brûkt yn 'e produksje fan lytse en middelgrutte stangen en triedden, en spesjale extrusion wurdt brûkt yn spesjale produksje.
By it extrudearjen, neffens de eigenskippen fan 'e alloy, de technyske easken fan' e extrudearre produkten, en de kapasiteit en struktuer fan 'e extruder, moatte it type, grutte en extrusionkoëffisjint fan' e ingot ridlik selektearre wurde, sadat de mjitte fan deformaasje is net minder as 85%. De extrusion temperatuer en extrusion snelheid binne de basis parameters fan it extrusion proses, en de ridlike extrusion temperatuer berik moat wurde bepaald neffens de plasticity diagram en faze diagram fan it metaal. Foar koper en koperlegeringen is de ekstruderingstemperatuer yn 't algemien tusken 570 en 950 °C, en de ekstruderingstemperatuer fan koper is sels sa heech as 1000 oant 1050 °C. Yn ferliking mei de extrusion silinder ferwaarming temperatuer fan 400 oant 450 ° C, it temperatuer ferskil tusken de twa is relatyf heech. As de extrusion snelheid te stadich is, sil de temperatuer fan it oerflak fan 'e ingot te hurd sakje, wat resulteart yn in tanimming fan' e unevenness fan 'e metalen stream, wat sil liede ta in tanimming fan' e extrusion load, en sels in saai ferskynsel feroarsaakje . Dêrom, koper en koper alloys algemien brûke relatyf High-speed extrusion, de extrusion snelheid kin berikke mear as 50 mm / s.
Wannear't koper en koper alloys wurde extruded, peeling extrusion wurdt faak brûkt foar it fuortheljen fan oerflak gebreken fan 'e ingot, en de peeling dikte is 1-2 m. Wetterdichting wurdt oer it generaal brûkt by de útgong fan 'e extrusion billet, sadat it produkt kin wurde kuolle yn' e wettertank nei extrusion, en it oerflak fan it produkt wurdt net oksidearre, en de folgjende kâlde ferwurking kin wurde útfierd sûnder pickling. It hat de neiging om in grutte-tonnage-extruder te brûken mei in syngroane take-up-apparaat om buis- of draadspoelen mei ien gewicht fan mear as 500 kg te extrudearjen, om de produksje-effisjinsje en wiidweidige opbringst fan 'e folgjende folchoarder effektyf te ferbetterjen. Op it stuit, de produksje fan koper en koper alloy pipen meast oannimt horizontale hydraulyske foarút extruders mei ûnôfhinklik perforaasje systeem (dûbele-aksje) en direkte oalje pomp oerdracht, en de produksje fan bars meast oannimt net-ûnôfhinklike perforaasje systeem (single-aksje) en oalje pump direkte oerdracht. Horizontale hydraulyske foarút of reverse extruder. De meast brûkte extruder-spesifikaasjes binne 8-50 MN, en no hat it de neiging om te produsearjen troch extruders mei grutte tonnen boppe 40 MN om it ienige gewicht fan 'e ingot te ferheegjen, en dêrmei produksje-effisjinsje en opbringst te ferbetterjen.
Moderne horizontale hydraulyske extruders binne struktureel útrist mei foarspand yntegraal frame, extrusion barrel "X" gids en stipe, ynboude perforaasje systeem, perforation needle ynterne koeling, sliding of rotearjende die set en rapid Die feroarjende apparaat, hege-power fariabele oalje pomp direkt drive, yntegreare logyske fentyl, PLC-kontrôle en oare avansearre technologyen, de apparatuer hat hege presyzje, kompakte struktuer, stabile wurking, feilige ynterlocking, en maklik te realisearjen programmakontrôle. Continuous extrusion (Conform) technology hat yn 'e ôfrûne tsien jier wat foarútgong makke, benammen foar de produksje fan spesjale-foarmige balken lykas elektryske lokomotyftrieden, wat tige belofte is. Yn de ôfrûne desennia, nije extrusion technology hat ûntwikkele hurd, en de ûntwikkeling trend fan extrusion technology wurdt belichaamd as folget: (1) Extrusion apparatuer. De extrusion krêft fan 'e extrusion parse sil ûntwikkelje yn in gruttere rjochting, en de extrusion parse fan mear as 30MN sil wurden it wichtichste lichem, en de automatisearring fan de extrusion parse produksje line sil fierder te ferbetterjen. Moderne extrusion masines hawwe folslein oannommen kompjûter programma kontrôle en programmabele logika kontrôle, sadat produksje effisjinsje wurdt gâns ferbettere, operators wurde gâns fermindere, en it is sels mooglik om te realisearjen automatyske ûnbemanne operaasje fan extrusion produksje linen.
De lichemsstruktuer fan 'e extruder is ek kontinu ferbettere en perfeksjonearre. Yn 'e ôfrûne jierren hawwe guon horizontale extruders in foarspand frame oannaam om de stabiliteit fan' e totale struktuer te garandearjen. De moderne extruder realisearret de foarút en reverse extrusion metoaden. De extruder is foarsjoen fan twa extrusion shafts (haad extrusion shaft en die shaft). Under extrusion beweecht de extrusion silinder mei de wichtichste skacht. Op dit stuit, it produkt is. De die basis fan de extruder ek oannimt de konfiguraasje fan meardere stasjons, dy't net allinnich fasilitearret die feroaring, mar ek ferbettert de produksje effisjinsje. Moderne extruders brûke in laser ôfwiking oanpassing kontrôle apparaat, dat jout effektive gegevens oer de steat fan de extrusion sintrum line, dat is handich foar aktuele en flugge oanpassing. De hege druk pomp direkt-drive hydraulyske parse mei help fan oalje as de wurkje medium hat folslein ferfongen de hydraulyske parse. Extrusion-ark wurde ek konstant bywurke mei de ûntwikkeling fan extrusiontechnology. De ynterne wetterkoeling piercing needle is breed befoardere, en de fariabele dwerstrochsneed piercing en rolling needle ferbetteret it smeereffekt sterk. Keramyske mallen en alloy stiel mallen mei langer libben en hegere oerflak kwaliteit wurde mear wiidferspraat brûkt.
Extrusion-ark wurde ek konstant bywurke mei de ûntwikkeling fan extrusiontechnology. De ynterne wetterkoeling piercing needle is breed befoardere, en de fariabele dwerstrochsneed piercing en rolling needle ferbetteret it smeereffekt sterk. De tapassing fan keramyske mallen en alloy stiel mallen mei langer libben en hegere oerflak kwaliteit is populêrder. (2) Extrusion produksjeproses. De farianten en spesifikaasjes fan ekstrudearre produkten wurde konstant útwreide. De extrusion fan lytse-seksje, ultra-hege-precision buizen, roeden, profilen en super-grutte profilen soarget foar it uterlik kwaliteit fan produkten, ferminderet ynterne defekten fan produkten, ferminderet geometrysk ferlies, en fierder befoarderet extrusion metoaden lykas unifoarme prestaasjes fan extruded produkten. Moderne reverse extrusion technology wurdt ek in soad brûkt. Foar maklik oksidearre metalen wurdt wetterseal-ekstrusion oannaam, wat de fersmoarging fan beitsen kin ferminderje, metaalferlies ferminderje en de oerflakkwaliteit fan produkten ferbetterje. Foar ekstrudearre produkten dy't moatte wurde quenched, kontrolearje gewoan de passende temperatuer. De wettersegel extrusion metoade kin berikke it doel, effektyf koarter de produksje syklus en besparje enerzjy.
Mei de trochgeande ferbettering fan extruder kapasiteit en extrusion technology, moderne extrusion technology is stadichoan tapast, lykas isothermal extrusion, cooling die extrusion, hege-snelheid extrusion en oare foarút extrusion technologyen, reverse extrusion, hydrostatic extrusion De praktyske tapassing fan trochgeande extrusion technology fan drukken en Conform, de tapassing fan poeder extrusion en layered gearstalde extrusion technology fan lege temperatuer superconducting materialen, de ûntwikkeling fan nije metoaden lykas semy-solid metalen extrusion en multi-blank extrusion, de ûntwikkeling fan lytse precision dielen Cold extrusion foarmjen technology, ensfh., binne rap ûntwikkele en breed ûntwikkele en tapast.
Spektrometer
Spektroskoop is in wittenskiplik ynstrumint dat ljocht mei komplekse komposysje yn spektrale rigels ûntbrekt. It sânkleurich ljocht yn sinneljocht is it diel dat mei it bleate each ûnderskiede kin (sichtber ljocht), mar as sinneljocht troch in spektrometer ôfbrutsen wurdt en neffens golflingte regele wurdt, nimt sichtber ljocht mar in lyts berik yn it spektrum yn, en de rest binne spektrums dy't net mei it bleate each te ûnderskieden binne, lykas ynfraread strielen, mikrogolven , UV strielen, röntgen , ensfh De optyske ynformaasje wurdt fêstlein troch de spektrometer, ûntwikkele mei in fotografyske film, of werjûn en analysearre troch in kompjûterisearre automatyske werjefte numerike ynstrumint, om te ûntdekken hokker eleminten binne befette yn it artikel. Dizze technology wurdt in protte brûkt by it opspoaren fan loftfersmoarging, wetterfersmoarging, fiedingshygiëne, metaalyndustry, ensfh.
Spektrometer, ek bekend as spektrometer, is rûnom bekend as direkte lêsspektrometer. In apparaat dat de yntinsiteit fan spektrale rigels mjit op ferskillende golflingten mei fotodetektors lykas fotomultiplikatorbuizen. It bestiet út in yngongslit, in dispersyf systeem, in byldsysteem en ien of mear útgongssliten. De elektromagnetyske strieling fan de strieling boarne wurdt skieden yn de fereaske golflingte of golflingte regio troch de dispersive elemint, en de yntinsiteit wurdt mjitten op de selektearre golflingte (as skennen fan in bepaalde band). D'r binne twa soarten monochromators en polychromators.
Testen Instrument-Conductivity Meter
De digitale handheld metalen conductivity tester (conductivity meter) FD-101 tapast it prinsipe fan wervelstromdetectie en is spesjaal ûntwurpen neffens de conductivity easken fan de elektryske yndustry. It foldocht oan de testnoarmen fan 'e metaalyndustry yn termen fan funksje en krektens.
1. Eddy current conductivity meter FD-101 hat trije unike:
1) De ienige Sineeske conductivity meter dat hat trochjûn de ferifikaasje fan it Ynstitút foar Aeronautical Materials;
2) De ienige Sineeske conductivity meter dat kin foldwaan oan de behoeften fan fleantugen yndustry bedriuwen;
3) De ienige Sineeske conductivity meter eksportearre nei in protte lannen.
2. Produktfunksje yntroduksje:
1) Grut mjitberik: 6.9%IACS-110%IACS (4.0MS/m-64MS/m), dy't foldocht oan de konduktiviteitstest fan alle non-ferro metalen.
2) Intelligente kalibraasje: fluch en akkuraat, folslein foarkommen fan manuele kalibraasjeflaters.
3) It ynstrumint hat goede temperatuerkompensaasje: de lêzing wurdt automatysk kompensearre foar de wearde by 20 °C, en de korreksje wurdt net beynfloede troch minsklike flater.
4) Goede stabiliteit: it is jo persoanlike wacht foar kwaliteitskontrôle.
5) Humanisearre yntelliginte software: It bringt jo in noflike deteksje-ynterface en krêftige funksjes foar gegevensferwurking en -sammeling.
6) Handige operaasje: de produksjeside en laboratoarium kinne oeral brûkt wurde, en wint de foardiel fan 'e mearderheid fan brûkers.
7) Self-ferfanging fan probes: Elke host kin wurde foarsjoen fan meardere probes, en brûkers kinne se op elk momint ferfange.
8) Numeryske resolúsje: 0.1%IACS (MS/m)
9) De mjitynterface toant tagelyk de mjitwearden yn twa ienheden fan %IACS en MS/m.
10) It hat de funksje fan it hâlden fan mjitgegevens.
Hardness Tester
It ynstrumint oannimt in unyk en sekuer ûntwerp yn meganika, optyk en ljochtboarne, wat de yndruk-ôfbylding dúdliker makket en de mjitting krekter makket. Sawol 20x as 40x objektive linzen kinne meidwaan oan 'e mjitting, wêrtroch it mjitberik grutter wurdt en de tapassing wiidweider. It ynstrumint is foarsjoen fan in digitale mjitmikroskoop, dy't op it floeibere skerm de testmetoade, testkrêft, ynspringlingte, hurdenswearde, testkrêfthâldtiid, mjittiden, ensfh. nei in digitale kamera en in CCD-kamera. It hat in beskate represintativiteit yn ynlânske kopprodukten.
Testing ynstrumint-resistivity Detector
It mjitynstrumint foar metaaldraadresistiviteit is in testynstrumint mei hege prestaasjes foar parameters lykas draad, barresistiviteit en elektryske konduktiviteit. Syn prestaasje foldocht folslein oan de oanbelangjende technyske easken yn GB / T3048.2 en GB / T3048.4. In soad brûkt yn metallurgy, elektryske krêft, tried en kabel, elektryske apparaten, hegeskoallen en universiteiten, wittenskiplik ûndersyk ienheden en oare yndustry.
De wichtichste skaaimerken fan it ynstrumint:
(1) It yntegreart avansearre elektroanyske technology, single-chip technology en automatyske deteksjetechnology, mei sterke automatisearringsfunksje en ienfâldige operaasje;
(2) Druk gewoan ien kear op 'e kaai, alle mjitten wearden kinne wurde krigen sûnder berekkening, geskikt foar trochgeande, rappe en krekte deteksje;
(3) Batterij-oandreaune ûntwerp, lyts grutte, maklik te dragen, geskikt foar fjild- en fjildgebrûk;
(4) Grut skerm, grut lettertype, kin wjerstannen, konduktiviteit, wjerstân en oare mjitten wearden en temperatuer, teststream, temperatuerkompensaasjekoëffisjint en oare helpparameters tagelyk werjaan, heul yntuïtyf;
(5) Ien masine is multi-doel, mei 3 mjitting ynterfaces, nammentlik dirigint wjerstannen en conductivity mjitting ynterface, kabel wiidweidige parameter mjitting ynterface, en kabel DC wjerstân mjitting ynterface (TX-300B type);
(6) Elke mjitting hat de funksjes fan automatyske seleksje fan konstante aktuele, automatyske aktuele kommutaasje, automatyske nulpuntkorreksje, en automatyske temperatuerkompensaasjekorreksje om de krektens fan elke mjitwearde te garandearjen;
(7) De unike draachbere fjouwer-terminal test fixture is geskikt foar flugge mjitting fan ferskillende materialen en ferskillende spesifikaasjes fan triedden of bars;
(8) Ynboude gegevensûnthâld, dat 1000 sets mjitgegevens en mjittingparameters opnimme en bewarje kin, en ferbine mei de boppeste kompjûter om in folslein rapport te generearjen.